Proceso de fabricación de engranajes

Recientemente hicimos un lote deengranajes no estándar, utilizado principalmente en el campo de la maquinaria de automatización, ¿sabes cuáles son nuestros pasos de fabricación de equipos? Déjame decirte

El proceso de producción de engranajes generalmente incluye los siguientes pasos:

1. Planificación del diseño:

• Determine los parámetros: de acuerdo con los requisitos específicos del engranaje y el entorno de trabajo, determine la relación de transmisión de engranajes, el número de dientes, el módulo, el diámetro del círculo índice, el ancho del diente y otros parámetros. El cálculo de estos parámetros debe basarse en el principio de transmisión mecánica y fórmulas de diseño relacionadas, como determinar la relación de transmisión a través de la cadena de transmisión de movimiento, calculando la fuerza circunferencial en los dientes del engranaje de acuerdo con el par en el piñón, y luego Calculando el módulo del engranaje y el diámetro del círculo de índice por la resistencia de la fatiga de flexión de los dientes del engranaje y la resistencia de la fatiga de contacto de la superficie del diente.

• Elección del material: la elección del material de engranaje es fundamental para el rendimiento y la vida útil del equipo. Los materiales de engranajes comunes son de acero de carbono medio (como acero 45), acero de aleación de carbono bajo y medio (como 20CR, 40CR, 20crmnti, etc.), para engranajes importantes con requisitos más altos, se puede seleccionar el acero de nitruro 38CRMOALA y no Los engranajes de transmisión de fuerza también se pueden hacer de hierro fundido, madera contrachapada o nylon y otros materiales.

2. Preparación en blanco:

• Forjado: cuando los engranajes requieren alta resistencia, resistencia al desgaste y resistencia al impacto, generalmente se usan en blanco. La forja puede mejorar la organización interna del material metálico, hacerlo más denso y mejorar las propiedades mecánicas del engranaje. El blanco después de la falsificación debe tratarse con normalización isotérmica para eliminar el estrés residual causado por la forja y el desacuerdo, mejorar la maquinabilidad del material y mejorar las propiedades mecánicas integrales.

• Casting: para engranajes grandes con un diámetro superior a 400-600 mm, los espacios en blanco se funden comúnmente. La fundición puede producir engranajes con formas complejas, pero la organización interna del engranaje fundido puede tener defectos como la porosidad y la porosidad, que requieren un tratamiento térmico posterior y procesamiento mecánico para mejorar su rendimiento.

• Otros métodos: para engranajes de tamaño pequeño y forma compleja, se pueden usar nuevos procesos como fundición de precisión, fundición a presión, forja de precisión, metalurgia en polvo, rodamiento caliente y extrusión en frío para producir tocho de dientes con dientes de engranaje para mejorar la productividad del trabajo de mano de obra y ahorrar Materias primas.

3. Procesamiento mecánico:

• Procesamiento en blanco del diente:

• Roughing: giro áspero, fresado áspero y otro procesamiento del blanco del diente para eliminar la mayor parte del margen, dejando un margen de procesamiento de 0.5-1 mm para el acabado posterior. Al ir al mal, es necesario asegurarse de que la precisión dimensional y la rugosidad de la superficie del blanco del diente cumplan con los requisitos de diseño.

• Semifinishing: giro semifinecedor, molienda semi-finos y otro procesamiento, para mejorar aún más la precisión dimensional y la calidad de la superficie del blanco del diente, para prepararse para el procesamiento de la forma del diente. Durante la semi-terminada, se debe prestar atención al controlar la uniformidad de la asignación de procesamiento para evitar un asignación excesiva o demasiado pequeña.

• Acabado: giro fino, fresado fino, molienda y otro procesamiento del blanco del diente para garantizar que la precisión dimensional, la precisión de la forma y la rugosidad de la superficie del blanco del diente cumplan con los requisitos de diseño. Al terminar, se debe seleccionar la tecnología y la herramienta de procesamiento apropiadas para mejorar la eficiencia del procesamiento y la calidad del procesamiento.

• Procesamiento de la forma del diente:

• Dientes de fresado: el uso de módulos de disco de fresado o dientes de molienda de molinería de dedo pertenece al proceso de formación. La forma de la sección del diente del cortador corresponde a la forma de los dientes del engranaje, y los dientes de fresado pueden procesar engranajes de varias formas, pero la eficiencia del procesamiento y la precisión del procesamiento son bajas, lo que es adecuado para una producción o reparación de lotes pequeñas de una sola pieza.

• Hobbing: pertenece al proceso de generación, y el principio de trabajo es equivalente a la malla de un par de engranajes helicoidales. Gear Hob Prototype es un engranaje espiral con un ángulo espiral grande, porque el número de dientes es muy pequeño (generalmente el número de dientes), los dientes son muy largos, alrededor del eje para formar un gusano con un pequeño ángulo espiral, y luego A través de la ranura y los dientes, se convierte en una placa con un borde de corte y ángulo posterior. Gear Hobbing es adecuado para todo tipo de producción en masa, procesamiento de equipo cilíndrico externo de calidad media de calidad y equipo de gusano.

• Shaper de engranajes: también es un tipo de procesamiento de métodos en desarrollo. Cuando se usa el modelador de engranajes, el cortador de cambio de engranajes y la pieza de trabajo son equivalentes a la malla de un par de engranajes cilíndricos. El movimiento a recíproco del shaper de engranajes es el movimiento principal del shaper de engranajes, y el movimiento circular realizado por el shaper de engranajes y la pieza de trabajo de acuerdo con una cierta proporción es el movimiento de alimentación del modelador de engranajes. Gear Shaper es adecuado para todo tipo de producción en masa, engranajes cilíndricos internos y externos de calidad mediana de procesamiento, engranajes cilíndricos externos, engranajes múltiples y estantería pequeña.

El afeitado: el afeitado es un método de acabado comúnmente utilizado para superficies dentales no endurecidas en la producción en masa. El principio de funcionamiento es usar el cortador de afeitar y el engranaje que se procesará para un movimiento de malla libre, con la ayuda del deslizamiento relativo entre los dos, para afeitarse los chips muy finos de la superficie del diente para mejorar la precisión de la superficie del diente. Los dientes de afeitar también pueden formar dientes de tambor para mejorar la posición del área de contacto de la superficie del diente.

Molilla de engranajes: es un método de acabado de perfil de dientes, especialmente para engranajes endurecidos, a menudo el único método de acabado. La molienda de engranajes se puede moler con la rueda de molienda de gusanos, también se puede moler con rueda cónica de molienda o rueda de molienda de disco. La precisión de mecanizado de molienda es alto, el valor de rugosidad de la superficie es pequeño, pero la eficiencia de producción es baja, de alto costo.

4. Tratamiento térmico:

• Tratamiento térmico en blanco: Organice el tratamiento de precalentamiento antes y después del procesamiento del en blanco dental, como normalizar o templar, el objetivo principal es eliminar el estrés residual causado por la falsificación y el desacuerdo, mejorar la maquinabilidad del material y mejorar la mecánica integral propiedades.

• Tratamiento térmico de la superficie del diente: después del procesamiento de la forma del diente, para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie del diente, endurecimiento por carburación, endurecimiento por inducción de alta frecuencia, a menudo se llevan a cabo procesos de tratamiento térmico de carbonitrización y nitruración.

5. Procesamiento del extremo del diente: el extremo del diente de la marcha se procesa redondeando, biselando, biselando y desacelerando. El mecanizado del extremo del diente debe llevarse a cabo antes del enfriamiento del engranaje, generalmente después de los dientes de rodar (interpolación), antes de afeitarse el mecanizado del extremo del diente dispuesto.

6. Inspección de calidad: se analizan los diversos parámetros del engranaje, como la forma del diente, el tono del diente, la dirección del diente, el grosor del diente, la longitud normal común, el resuelto, etc., para garantizar que la precisión y la calidad del equipo cumplan con el diseño requisitos. Los métodos de detección incluyen medición manual con herramientas de medición y medición de precisión con instrumentos de medición de engranajes.